+86-24-87324988
Пров. Ляонин, г. Шэньян, уезд Канпин, зона развития Чаоян, ул. Синкан, д. 13
+86-24-87324988
Когда слышишь ?туннель шоковой заморозки?, многие представляют просто мощный морозильный агрегат. Но для эскимо — это совсем другая история. Главное здесь не температура сама по себе, а скорость и управление процессом. Если кристаллы льда в молочной или фруктовой основе формируются слишком медленно, они получаются крупными, структура продукта — грубой, ?ледяной?. А нам нужна та самая кремовая, нежная текстура, которая тает во рту, а не крошится на языке ледяной крошкой. Вот где и кроется основная ошибка при выборе оборудования: гонка за минимальной температурой, а не за оптимальным теплосъёмом и равномерностью воздушного потока.
Взять, к примеру, классическую палочку в глазури. Казалось бы, заморозил и всё. Но если в туннеле не выдержан равномерный скоростной поток воздуха по всему сечению, то с одной стороны эскимо уже ?схватилось?, а с другой — глазурь ещё течёт. При дозагрузке на упаковку получаем брак: слипшиеся изделия, повреждённую глазурь. Приходилось сталкиваться с ситуациями, когда производитель, пытаясь сэкономить, брал туннель, рассчитанный на пельмени или рыбу, и пытался адаптировать его под эскимо. Результат — постоянная борьба с налипанием инея на испарители из-за высокой влажности сладкой массы, частые остановки на оттайку и, как следствие, нарушение температурного режима партии.
Здесь критически важен расчёт влагосъёма. Молочная смесь, особенно с высоким содержанием сахара и жира, ведёт себя иначе, чем мясо или овощи. Испарители должны быть спроектированы так, чтобы минимизировать разницу температур между воздухом и поверхностью теплообмена, иначе иней будет нарастать слишком быстро. В одном из проектов мы увеличили площадь теплообмена и изменили шаг оребрения, что позволило снизить частоту циклов оттайки почти на 40%. Это напрямую повлияло на стабильность температуры в рабочей зоне.
Кстати, о стабильности. Контроллеры. Нельзя полагаться на простое поддержание ?минус 35? в камере. Датчики должны отслеживать температуру продукта в реальном времени, в нескольких точках туннеля. Идеально — бесконтактные пирометры, направленные непосредственно на палочки на конвейере. Видел системы, где управление идёт только по температуре воздуха на выходе из испарителя. Это грубая ошибка. Продукт может просто не успевать отдать тепло за отведённое время, и на выходе получится ?сырец? с температурой в сердцевине -10°C вместо требуемых -18°C. Такой продукт не хранится и быстро теряет форму.
Мало кто задумывается о типе конвейерной ленты в туннеле шоковой заморозки. Сетчатая металлическая? Кажется, логично, воздух проходит хорошо. Но для эскимо на палочке это риск деформации. Мягкая, ещё не замороженная основа вдавливается в сетку, и на изделии остаётся отпечаток. Плюс — постоянная проблема с мытьём. Остатки глазури и крошки забиваются в ячейки.
Мы перешли на пищевые пластиковые модульные ленты с низким коэффициентом трения и сплошной поверхностью в зоне заморозки. Да, пришлось пересчитать аэродинамику, чтобы воздух обтекал продукт, а не встречал сплошной барьер. Зато проблема с отпечатками и гигиеной ушла. Важный нюанс — материал ленты должен сохранять эластичность при -40°C, иначе трещины и обрыв неизбежны.
Скорость движения ленты — это связующее звено между производительностью и качеством. Её подбор — всегда компромисс. Хочешь больше тонн в смену — увеличиваешь скорость. Но тогда рискуешь недобором температуры в сердцевине. Опытным путём, с десятками замеров термопарами, мы вывели для стандартного молочного эскимо весом 80 гр зависимость: при воздухе -35°C и скорости потока 4 м/с оптимальное время в туннеле — 22-25 минут. Увеличили массу продукта или долю жира — время тут же корректируется. Автоматика, которая подстраивает скорость ленты под температуру продукта на входе (считай, под температуру экструдера или формовочной машины) — это уже высший пилотаж, но он реально спасает от брака при старте линии или смене рецептуры.
Самая частая головная боль на производстве — не сам туннель, а стык между ним и глазировочной машиной, и далее — с упаковщиком. Если эскимо выходит из туннеля с идеальной температурой, но потом 30 секунд ?путешествует? по открытому конвейеру в цеху с температурой +18°C, начинается подтаивание поверхностного слоя. При паковке в плёнку это гарантированная наморозь внутри пакета и слипание изделий.
Пришлось проектировать и устанавливать закрытые охлаждаемые галереи-переходы с собственными маломощными испарителями. Это кажется избыточным, но без этого вся точность работы шоковой заморозки сводится на нет на последнем метре. В одном из цехов пошли дальше и разместили упаковочный автомат непосредственно в камере хранения, куда эскимо поступает прямо по конвейеру из туннеля. Решение радикальное, но оно полностью исключило проблему температурных шоков перед упаковкой.
Здесь стоит отметить подход некоторых поставщиков комплексных линий. Например, изучая опыт ООО Шэньян Цзинчуан Производство Машин и Оборудования (их сайт — https://www.syjcjx.ru), видно, что они как раз делают акцент на сквозном проектировании. Их профиль — проектирование и изготовление машин для холодных напитков, а это подразумевает понимание всей цепочки, от смешивания ингредиентов до заморозки. Когда один производитель отвечает за совместимость экструдера, глазировочной машины и туннеля шоковой заморозки для эскимо, это снимает массу проблем с интерфейсами и синхронизацией. Их инженерная команда, судя по описанию, как раз нацелена на такие комплексные решения, а не на продажу отдельного оборудования.
Шоковая заморозка — энергоёмкий процесс. Прямая экономия — в снижении времени заморозки. Но косвенная и часто более весомая — в сокращении потерь сырья из-за брака. Один случай разморозки и повторной заморозки партии (а такое бывает при сбоях) — это прямые убытки. Продукт теряет текстуру безвозвратно.
Поэтому, выбирая туннель, считают не только киловатты на тонну, но и надёжность системы управления, резервирование ключевых узлов. Например, дублирование вентиляторов циркуляции воздуха. Если один выйдет из строя, второй на пониженной скорости поддержит процесс, пока не приедут сервисные инженеры. Это спасёт партию. Такие решения, к слову, часто закладывают в свои проекты компании с полным циклом, как та же ООО Шэньян Цзинчуан. Предприятие, которое само занимается проектированием, лучше понимает, где можно, а где категорически нельзя экономить на комплектующих.
Ещё один момент — хладагент. Переход на CO2 (R744) или аммиак — это тренд, диктуемый как экологией, так и эффективностью при низких температурах. Но для туннеля под эскимо, который обычно работает в диапазоне -35...-40°C, это требует пересмотра всей конструкции теплообменников и повышенных мер безопасности. Пока что большинство работающих линий используют R449A или подобные. Но за этим будущее, и проектировать новые туннели нужно с оглядкой на возможный переход.
В конечном счёте, туннель шоковой заморозки — это не отдельная машина, а финальный, ключевой этап технологии производства эскимо. Его настройки должны быть подчинены рецептуре. Более жирная смесь — один режим, фруктовый сокосодержащий продукт — другой. Идеальный туннель — это гибкая система, которую технолог может ?подстроить? под продукт, а не наоборот.
Опыт, в том числе и не всегда удачный, показывает, что успех приносят детали: правильная скорость воздуха, материал ленты, расположение датчиков, продуманные переходы. Это не та область, где можно взять первое попавшееся решение из каталога. Нужно глубокое понимание физики процесса заморозки именно кондитерских изделий на палочке.
Поэтому сотрудничество с производителями, которые специализируются на оборудовании для пищевой, а ещё лучше — именно для холодильной и кондитерской отрасли, как ООО Шэньян Цзинчуан Производство Машин и Оборудования, часто оказывается более продуктивным. Их команда инженеров, которая ?варится? в этих специфичных задачах, с большей вероятностью предложит не просто железный ящик с компрессором, а технологическое звено, которое гарантирует качество конечного продукта — того самого идеального, кремового эскимо.
